Surveillance et diagnostic des défauts de roulement dans les moteurs à induction par analyse du courant

Abstract

This work deals with Monitoring and diagnosis of bearing faults in induction motors by current analysis in this work will study in the first chapter the technique of bearing fault analysis and in the second chapter Different methods of acquisitions of the current signal is in the third We will see the unique experiment that we have done before and will see the results. Monitoring and diagnosing bearing faults in induction motors is of great importance for several reasons. Firstly, bearing defects are a common source of damage in induction motors and, if left unchecked, can lead to significant downtime and repair costs. By monitoring the condition of bearings, it is possible to detect faults at an early stage, allowing preventive maintenance to be carried out and reducing the risk of catastrophic failure. Second, diagnosing bearing faults can provide valuable information about motor operating conditions. For example, the rate of defect progression can be used to infer the severity of loading conditions and the presence of contaminants in the lubricant. This information can be used to optimize the maintenance schedule and improve overall engine efficiency. Finally, monitoring and diagnosing bearing faults is an important aspect of predictive maintenance. By using advanced techniques such as vibration analysis and temperature monitoring, it is possible to predict when a bearing fault is likely to occur, allowing maintenance to be scheduled at a convenient time and minimizing the impact on operations [1]. In summary, monitoring and diagnosing bearing faults in induction motors is crucial to ensuring the reliability, efficiency and safety of industrial equipment In the materials industry, maintenance is a major issue to ensure the performance and durability of equipment. It reduces the risk of breakdown and increases machine availability, which results in improved company productivity. Each cause of production stoppage can have different consequences on plant maintenance. For example, machine breakdowns can require costly and lengthy repairs, while human errors can cause equipment damage and require downtime for inspections and repairs. By identifying the most common causes of production downtime and developing appropriate maintenance plans, companies can reduce maintenance costs and increase production availability [2] Maintenance costs can be translated as "maintenance costs". These costs can include expenses associated with detecting, containing, and recovering from a failure, as well as indirect costs such as lost productivity, labor costs, and regulatory fines. Maintenance equipment can be expensive, especially in the event of an unexpected failure, and can lead to production downtime, high maintenance costs and compromised safety. -In summary, current analysis is a non-intrusive, cost-effective and easy-to-implement method for detecting and diagnosing faults in electric motors, particularly winding faults in induction motors [3] ------------------------------------------------------------------------------------------- يتناول هذا العمل مراقبة وتشخيص أخطاء المحامل في المحركات الحثية عن طريق تحليل التيار في هذا العمل سوف ندرس في الفصل الأول تقنية تحليل أخطاء المحامل وفي الفصل الثاني الطرق المختلفة لاكتساب إشارة التيار في الفصل الثالث سنرى التجربة الفريدة التي قمنا بها من قبل وسنرى النتائج. تعتبر مراقبة وتشخيص أخطاء المحامل في المحركات الحثية ذات أهمية كبيرة لعدة أسباب. أولاً، تعد عيوب المحامل مصدرًا شائعًا للضرر في المحركات الحثية، وإذا تركت دون فحص، يمكن أن تؤدي إلى فترات توقف كبيرة وتكاليف إصلاح. من خلال مراقبة حالة المحامل، من الممكن اكتشاف الأخطاء في مرحلة مبكرة، مما يسمح بإجراء الصيانة الوقائية وتقليل مخاطر الفشل الكارثي. ثانيًا، يمكن أن يوفر تشخيص أخطاء المحامل معلومات قيمة حول ظروف تشغيل المحرك. على سبيل المثال، يمكن استخدام معدل تطور الخلل للاستدلال على مدى خطورة ظروف التحميل ووجود الملوثات في مادة التشحيم. يمكن استخدام هذه المعلومات لتحسين جدول الصيانة وتحسين كفاءة المحرك بشكل عام. أخيرا تعد مراقبة وتشخيص أخطاء المحمل جانبًا مهمًا للصيانة التنبؤية. باستخدام تقنيات متقدمة مثل تحليل الاهتزاز ومراقبة درجة الحرارة، من الممكن التنبؤ بالوقت المحتمل لحدوث خطأ في المحمل مما يسمح بجدولة الصيانة في وقت مناسب وتقليل التأثير على العمليات [1]. باختصار تعد مراقبة وتشخيص أخطاء المحامل في المحركات الحيثية أمرًا بالغ الأهمية لضمان موثوقية وكفاءة وسلامة المعدات الصناعية في صناعة المواد تعد الصيانة مشكلة رئيسية لضمان أداء المعدات ومتانتها. فهو يقلل من مخاطر الأعطال ويزيد من توفر الماكينة، مما يؤدي إلى تحسين إنتاجية الشركة. يمكن أن يكون لكل سبب من أسباب توقف الإنتاج عواقب مختلفة على صيانة المصنع. على سبيل المثال، يمكن أن تتطلب أعطال الآلات إصلاحات مكلفة وطويلة، في حين أن الأخطاء البشرية يمكن أن تسبب تلف المعدات وتتطلب فترة توقف لعمليات الفحص والإصلاح. من خلال تحديد الأسباب الأكثر شيوعًا لتوقف الإنتاج ووضع خطط الصيانة المناسبة، يمكن للشركات تقليل تكاليف الصيانة وزيادة توفر الإنتاج[2] يمكن ترجمة تكاليف الصيانة إلى "تكاليف الصيانة". يمكن أن تشمل هذه التكاليف النفقات المرتبطة باكتشاف الفشل واحتوائه والتعافي منه، بالإضافة إلى التكاليف غير المباشرة مثل الإنتاجية المفقودة وتكاليف العمالة والغرامات التنظيمية. يمكن أن تكون معدات الصيانة باهظة الثمن، خاصة في حالة حدوث عطل غير متوقع، ويمكن أن تؤدي إلى توقف الإنتاج وارتفاع تكاليف الصيانة وتعريض السلامة للخطر. باختصار، التحليل الحالي هو طريقة غير تدخلية وفعالة من حيث التكلفة وسهلة التنفيذ لاكتشاف وتشخيص الأعطال في المحركات الكهربائية، وخاصة الأعطال المتعرجة في المحركات الحثية ---------------------------------------------------------------------------------------- Ce travail traite de Surveillance et diagnostic des défauts de roulement dans les moteurs à induction par analyse du courant dans ce travaille en vas étudier dans le premier chapitre déférent technique d’analyse des défauts de roulement et dans le deuxième chapitre Différentes méthodes d’acquisitions du signal de courant est dans le troisième Nous verrons l'expérience unique que nous avant faits et en va voir les résultats. La surveillance et le diagnostic des défauts de roulements dans les moteurs à induction revêtent une grande importance pour plusieurs raisons. Premièrement, les défauts de roulements sont une source courante de dommages dans les moteurs à induction et, si rien n’est fait, ils peuvent entraîner des temps d’arrêt et des coûts de réparation importants. En surveillant l'état des roulements, il est possible de détecter les défauts à un stade précoce, ce qui permet d'effectuer une maintenance préventive et de réduire le risque de panne catastrophique. Deuxièmement, le diagnostic des défauts de roulements peut fournir des informations précieuses sur les conditions de fonctionnement du moteur. Par exemple, le taux de progression des défauts peut être utilisé pour déduire la gravité des conditions de charge et la présence de contaminants dans le lubrifiant. Ces informations peuvent être utilisées pour optimiser le calendrier de maintenance et améliorer l’efficacité globale du moteur. Enfin, la surveillance et le diagnostic des défauts des roulements constituent un aspect important de la maintenance prédictive. En utilisant des techniques avancées telles que l'analyse des vibrations et la surveillance de la température, il est possible de prédire quand un défaut de roulement est susceptible de se produire, ce qui permet de planifier la maintenance à un moment opportun et de minimiser l'impact sur les opérations [1]. En résumé, la surveillance et le diagnostic des défauts de roulements dans les moteurs à induction sont cruciaux pour garantir la fiabilité, l'efficacité et la sécurité des équipements industriels Dans l’industrie des matériaux, la maintenance est un enjeu majeur pour assurer la performance et la durabilité des équipements. Elle permet de réduire les risques de panne et d’augmenter la disponibilité des machines, ce qui se traduit par une amélioration de la productivité de l’entreprise. Chaque cause d’arrêt de production peut avoir des conséquences différentes sur la maintenance de l’usine. Par exemple, les pannes de machines peuvent nécessiter des réparations coûteuses et prolongées, tandis que les erreurs humaines peuvent causer des dommages à l’équipement et nécessiter des temps d’arrêt pour des inspections et des réparations. En identifiant les causes les plus courantes d’arrêts de production et en développant des plans de maintenance adaptés, les entreprises peuvent réduire les coûts de maintenance et augmenter la disponibilité de la production [2] Les coûts de maintenance peuvent être traduits par "coûts d'entretien". Ces coûts peuvent inclure les dépenses associées à la détection, la contention et la récupération d'une défaillance, ainsi que les coûts indirects tels que la perte de productivité, les coûts de main-d'œuvre et les amendes réglementaires. Les équipements de maintenance peuvent coûter cher, en particulier en cas de défaillance inattendue, et peuvent entraîner des arrêts de production, des coûts de maintenance élevés et une sécurité compromise. -En résumé, l'analyse du courant est une méthode non intrusive, économique et facile à mettre en œuvre qui permet de détecter et de diagnostiquer les défauts de moteurs électriques, en particulier les défauts de bobinage dans les moteurs à induction